11月8日獲悉，通過采取綜合控降投資措施，長慶油田頁巖油開發在水平段加長、壓裂段數增加、壓裂規模增大、入地液量增加的情況下，2019年百萬噸投資下降8.6%，單井成本下降127萬元，開發效益好于預期。

為實現非常規石油的規模效益開發，長慶油田堅持“成本是設計出來的”理念，全員全過程全要素降本增效。通過技術創新、生產組織管理優化，有效提升了開發效益，降低了成本。

借鑒北美非常規勘探開發成功經驗，長慶油田堅持自主創新，在非常規儲層地震識別、長水平井優快鉆井、水平井體積壓裂等方面，形成了一批具有自主知識產權的“技術利器”。在水力噴砂分段體積壓裂技術和速鉆橋塞分段多簇壓裂技術基礎上規模試驗可溶橋塞壓裂技術，已累計應用60口井1200多段，與速鉆橋塞相比單井試油周期縮短15天。兩大工程技術利器和多項自主創新產品與國外同類產品相比費用下降50%～60%。將減阻劑、黏土穩定劑和助排劑優化為減阻劑一種，綜合單方成本降低35%。

大力實施生產組織優化和管理創新。長慶油田通過深化大平臺管理制、推行工廠化作業與大井從布井等措施，推動油田提質增效。針對黃土塬地貌特征，探索形成了黃土塬地貌工廠化作業新模式，大幅提高了作業效率，實現了節約用地用水。推廣“多層系、立體式、小井場、大井叢”的開發理念，單平臺部署井數由前期的1～2口增加至4～8口。華H6平臺建設水平井12口，建成國內陸上最大水平井平臺。通過大井叢布井、減少土地賠付及動遷搬家次數，節約了用地成本，作業效率提高30%。在場站建設方面，通過一級布站、橇裝建站、智能管控等模式，累計減少建設用地100余畝。